Hemos notado que mucha gente confunde estas dos cosas: la lista de defectos potenciales, y la lista de puntos de control (checklist) a seguir durante una inspección.
Lo que se ve muy a menudo es una lista de defectos potenciales, pero no una lista de puntos de control.
Hay dos problemas principales con esto:
El inspector no tiene una estructura a seguir. Cuando se utiliza un muestreo aleatorio, el inspector NO debe contar cada problema que encuentra como un defecto. Si comprueba un punto en el tamaño completo de la muestra (por ejemplo, en 200 piezas), está bien. Pero esto no es válido si sólo comprueba unas pocas muestras para un punto determinado. Significaría que las estadísticas estarían distorsionadas.
Aquí hay un par de ejemplos para ilustrar este segundo punto:
El peso de la caja de exportación se comprueba normalmente sólo en unas pocas cajas. No en todas las cajas seleccionadas. Si unas pocas cajas tienen el peso equivocado y no se ajustan a las especificaciones del comprador, no es necesario comprobar todas las cajas. El resultado de la inspección es «en espera» o «fallido».
La activación y posterior desactivación de un dispositivo eléctrico se puede hacer normalmente en todas las muestras inspeccionadas. Por lo tanto, tiene sentido contar cada widget que no funciona como un defecto (normalmente con mayor gravedad).
¿Cuál es el problema si sólo preparas una lista de defectos? Le dejas mucho espacio al inspector para que decida cómo va a organizar su inspección y cómo se llevará a cabo en los detalles. Y te engañas a ti mismo si imaginas que va a comprobar el peso de cada caja (por ejemplo)!
O puede ser una lista de verificación muy simple, usada en un número de productos diferentes, que se ve así:
¿Cuál es el problema si sólo preparan una lista de puntos de control? Le dejas mucho espacio al inspector para decidir la gravedad de los defectos que encuentra.
Esperamos haber dejado clara la diferencia. ¿Alguna pregunta o comentario?
Referencias: qualityinspectiosn.org