Hemos notado que mucha gente confunde estas dos cosas: la lista de defectos potenciales, y la lista de puntos de control (checklist) a seguir durante una inspección.

Lo que se ve muy a menudo es una lista de defectos potenciales, pero no una lista de puntos de control.

Hay dos problemas principales con esto:

El inspector no tiene una estructura a seguir. Cuando se utiliza un muestreo aleatorio, el inspector NO debe contar cada problema que encuentra como un defecto. Si comprueba un punto en el tamaño completo de la muestra (por ejemplo, en 200 piezas), está bien. Pero esto no es válido si sólo comprueba unas pocas muestras para un punto determinado. Significaría que las estadísticas estarían distorsionadas.

Aquí hay un par de ejemplos para ilustrar este segundo punto:

El peso de la caja de exportación se comprueba normalmente sólo en unas pocas cajas. No en todas las cajas seleccionadas. Si unas pocas cajas tienen el peso equivocado y no se ajustan a las especificaciones del comprador, no es necesario comprobar todas las cajas. El resultado de la inspección es «en espera» o «fallido».

La activación y posterior desactivación de un dispositivo eléctrico se puede hacer normalmente en todas las muestras inspeccionadas. Por lo tanto, tiene sentido contar cada widget que no funciona como un defecto (normalmente con mayor gravedad).

¿Qué es una lista de posibles defectos?

• Es un recordatorio para el inspector cuando se trata del control visual.
• Establece el estándar de calidad y reduce la probabilidad de una conversación acalorada entre la fábrica y el inspector. Una buena lista de defectos muestra la gravedad (crítica/mayor/menor) de cada tipo de defecto. Y las mejores listas de defectos también ilustran (con fotos si es posible) cuál es el límite entre un defecto y un no defecto.
• No puede ser exhaustiva. Siempre puede haber nuevos tipos de defectos.
• El inspector resume los defectos que ha encontrado. En las inspecciones aleatorias, los compara con los límites del AQL.
• Normalmente se ve así:

¿Cuál es el problema si sólo preparas una lista de defectos? Le dejas mucho espacio al inspector para que decida cómo va a organizar su inspección y cómo se llevará a cabo en los detalles. Y te engañas a ti mismo si imaginas que va a comprobar el peso de cada caja (por ejemplo)!

¿Qué es una lista de puntos de control?

1. Guía al inspector paso a paso. Es una especie de lista de cosas por hacer.
2. El inspector tiene que marcar cada punto, a medida que pasa por la inspección. No hay forma de olvidar un punto, y no hay excusa si se encuentran problemas más tarde.
3. Lleva más información que una lista de defectos. Especifica qué hacer, con qué ajustes, qué resultado exacto se espera, qué equipo utilizar, etc.
4. Se puede comprobar un punto en todo el tamaño de la muestra (especialmente si lleva poco tiempo y es muy importante) o en una muestra más pequeña.
5. En caso de que se compruebe un punto en todo el tamaño de la muestra, un problema puede contarse como un defecto. Hay una superposición aquí entre los dos documentos.
6. En caso de que un punto NO sea comprobado en todo el tamaño de la muestra, un problema es simplemente contado como crítico. Ese punto de control está fallado o en espera, y todo el informe de inspección está fallado o en espera por esa razón.
7. Normalmente se ve así:

O puede ser una lista de verificación muy simple, usada en un número de productos diferentes, que se ve así:

¿Cuál es el problema si sólo preparan una lista de puntos de control? Le dejas mucho espacio al inspector para decidir la gravedad de los defectos que encuentra.

Esperamos haber dejado clara la diferencia. ¿Alguna pregunta o comentario?

Referencias: qualityinspectiosn.org