Hemos trabajado con muchas compañías que compran productos, materiales e insumos fuera del país e incluso son fabricantes locales y su defecto más común es probablemente la falta de un estándar de calidad claro. No documentan lo que están dispuestos a aceptar.

Ellos comienzan a trabajar con un nuevo fabricante y a menudo ambas partes se confunden acerca de lo que es aceptable.

¿Qué implica el APQP*?

*Advanced Product Quality Planning

Según la Sociedad Americana para la Calidad, División Automotriz, el APQP es un proceso estructurado que incluye tareas críticas desde la aprobación del concepto hasta la producción. El objetivo es crear un plan de calidad de producto para desarrollar y fabricar productos que cumplan con los requisitos del cliente.

Esta planificación utiliza un proceso de cinco fases:

1. Planificación del producto y definición del programa de calidad
2. Diseño y desarrollo de productos
3. Diseño y desarrollo de procesos
4. Validación del producto y del proceso
5. Lanzamiento, evaluación y mejora de la producción
6. Examinemos cada una de estas fases con más detalle.

APQP Fase 1: Planificación y definición del programa

Cuando las demandas de los clientes requieren la introducción de un nuevo producto o una revisión de uno ya existente, la planificación preliminar se convierte en el centro, incluso antes de las discusiones de diseño o rediseño del producto. En esta fase del APQP, la planificación se dirige a entender las necesidades del cliente y las expectativas del producto.

Las actividades de planificación incluyen la recopilación de los datos necesarios para definir lo que el cliente quiere y luego utilizar la información para determinar las características del producto. Entonces se puede definir el programa de calidad necesario para crear el producto según lo especificado. El resultado de este trabajo incluye el diseño del producto, la fiabilidad y los objetivos de calidad.

APQP Fase 2: Diseño y desarrollo del producto

Completar el diseño del producto es el objetivo de esta fase. Aquí es también donde entra en juego una evaluación de la viabilidad del producto.

Los resultados del trabajo en esta fase incluyen:

• Revisión y verificación del diseño finalizado
• Especificaciones de material y requisitos de equipamiento que se han establecido
• Se ha completado el modo de fallo de diseño y el análisis de impacto para evaluar las probabilidades de fallo
• Establecer planes de control para la creación de prototipos de productos

APQP Fase 3: Diseño y desarrollo del proceso de fabricación de productos

Esta fase se centra en la planificación del proceso de fabricación que producirá el producto nuevo o mejorado. El objetivo es diseñar y desarrollar el proceso de producción teniendo en cuenta las especificaciones del producto, la calidad del mismo y los costes de producción. El proceso debe ser capaz de producir las cantidades necesarias para satisfacer la demanda esperada de los consumidores, manteniendo al mismo tiempo la eficiencia.

Algunos ejemplos de resultados en esta fase son:

• Una configuración completa del flujo del proceso
• Un modo de fallo de proceso completo y un análisis de efectos para identificar y tratar los riesgos
• Especificaciones de calidad del proceso operativo
• Requisitos de acabado y empaquetado del producto

APQP Fase 4: Validación del proceso y del producto

Esta es la fase de prueba para validar el proceso de fabricación y el producto final.

Los pasos de esta fase incluyen:

• Confirmar la capacidad y fiabilidad del proceso de fabricación y los criterios de aceptación de la calidad del producto.
• Realizar pruebas de producción
• Ensayo de la producción de productos para confirmar la eficacia del enfoque de fabricación desplegado
• Conciliar los ajustes necesarios antes de pasar a la siguiente fase

APQP Fase 5: Lanzamiento, evaluaciones y mejora continua

El lanzamiento de la producción a gran escala tiene lugar en esta fase, con énfasis en la evaluación y la mejora de los procesos. Los principales objetivos de esta fase son reducir las variaciones de los procesos, identificar los problemas e iniciar medidas correctivas para apoyar la mejora continua, así como recoger y evaluar las opiniones de los clientes y los datos relacionados con la eficiencia de los procesos y la eficacia de la planificación de la calidad.

Los resultados típicos incluyen:

• Un proceso de fabricación mejorado mediante la reducción de las variaciones del proceso
• Mejora de la calidad de la entrega de productos y del servicio al cliente
• Mejora de la satisfacción del cliente

El APQP proporciona una estructura para planificar, definir y completar las actividades necesarias para producir productos que se ajusten a las necesidades y expectativas de los clientes. El programa requiere el uso de herramientas de calidad estándar, como FMEA, SPC, PPAP, y planes de control integrales para la eficacia.

Para los fabricantes, el incentivo para utilizar un APQP es el potencial de lograr un lanzamiento de producto exitoso en el que se minimicen los riesgos del producto y el proceso y se mejore la competitividad.